Hace un par de semanas empezamos a conversar con una fábrica de muebles. No daré más detalles todavía porque no tenemos permiso para divulgar más información.

Sin embargo, con una sola conversación supimos inmediatamente que esa fábrica está sufriendo de entregar tarde sus pedidos, y desde ahí hicimos una serie de conjeturas.

El caso más frecuente es que estas fábricas no usan el concepto de amortiguador de tiempo para controlar el trabajo en proceso (WIP), y es por eso que su capacidad fluctúa, haciendo imposible estimar fechas de entrega con suficiente precisión. (Más detalles acerca de este concepto en https://otif100.com/the-3-keys).

Sin embargo, en una segunda conversación, ahora con el jefe de producción, aprendimos cosas muy valiosas. No fue sorpresa que no tuviera identificada la restricción del proceso, que consta de cuatro pasos de fabricación. Y de toda esa conversación, nuestro equipo dedujo dónde convenía que estuviera la restricción, que en este caso resultó ser el segundo recurso.

Pero eso fue el primer paso. El análisis nos dijo también que el primer recurso podía convertirse en cuello de botella, pero es muy caro elevar su capacidad, porque requiere otra máquina de corte.

Recordando el artículo anterior, acerca de los amrtiguadores como sincronizadores, diseñamos el modelo de operación para esta fábrica. Resultó ser una combinación de amortiguador de tiempo con amortiguador de inventario para asegurar amortiguador de capacidad.

El amortiguador de inventario al que me refiero no es solo el tradicional inventario de materias primas. En este caso es un inventario de piezas ya cortadas para un conjunto de piezas que se repiten en varios modelos. El proveedor cobra muy poco más por dimensionar, por lo que este inventario es el amortiguador que construye el amortiguador de capacidad para corte.

El sistema se verá así: las órdenes de los clientes consumen piezas cortadas del inventario (y se repone con el método de TOC), y piezas personalizadas (por color o tamaño o forma) que deben cortarse. El segundo recurso procesa ambos tipos de piezas, y los dos últimos recursos, con capacidad extra, van terminando los muebles, mateniendo un WIP bajo en todo momento.

Los conceptos son siempre los mismos, pero deben adaptarse a cada empresa como lo hace un sastre con un traje a la medida.

Esta semana empezaremos con este nuevo diseño. Espero reprtar los buenos resultados en otro artículo dentro de poco tiempo. Por ahora es solo teoría… ¡pero es una buena teoría!